lunes, 29 de agosto de 2011

MOMENTO Y TORSIÓN


Momento

 
Un MOMENTO ESTÁTICO es un MOMENTO DE PRIMER ORDEN.
Un MOMENTO DE INERCIA es un MOMENTO DE SEGUNDO ORDEN.
 
Ejemplos de momentos de primer orden:

M(1) = m r => una masa puntual m multiplicada por su distancia r a un punto externo a ella;
M(1) = ∑mi ri => sumatoria de los productos de masas puntuales c/u por su distancia un punto o aun eje de referencia común.
 
Por supuesto que puede ser de fuerza:
M(1,F) = F r
M(1,Fi) = ∑ Fi ri
(extendiendo lo previo: en este caso da una magnitud vectorial)

Y también puede ser de ÁREAS DE SUPERFICIE:

dM(1,A) = dA r
como un área es algo continuo, no puntual, tenemos que tomar momentos elementales, dados por un elemento de área dA multiplicado por su distancia a un eje o a un polo (punto) de referencia y la suma se convierte en una integral (si estás viendo este tema tenés ya que tener conocimiento de análisis matmático, deduzco).
M(1,A) = ∫ r dA
(la integral es definida o llamada "de superficie" extendiéndola a toda el área)
Momento de primer orden o estático de la superficie A respecto de un eje. Una figura simétrica, como un círculo, una corona circular, un cuadrado, etc, tendrá momento 0 (cero, nulo) respecto de su eje baricéntrico.
Los momentos estáticos en cálculo de vigas son de este tipo.
También se tienen momentos de primer orden integrando un cuerpo en volumen, etc.

Momento de torsión 
Se ha definidola fuerza como un tirón o un empujón que tiende a causar movimiento. El momento de torsión   se define como la tendencia a producir un cambio en el movimiento rotacional. En algunas ocasiones también se le llama momento de fuerza.

El movimiento rotacional se ve afectado tanto por la magnitud de una fuerza como por su brazo de palanca, por lo tanto definiremos el momento de torsión como el producto de una fuerza por su brazo de palanca.

Momento de torsión = Fuerza × brazo de palanca.
= Fr

Momento de Torsión resultante.

La resultante de varias fuerzas se puede determinar sumando las componentes x y   de cada fuerza, y así obtener las componentes de la resultante.

Cortante
La tensión cortante o tensión de corte es aquella que, fijado un plano, actúa tangente al mismo. Se suele representar con la letra griega T .
Ejemplo:

En piezas prismáticas, las tensiones cortantes aparecen en caso de aplicación de un esfuerzo cortante o bien de un momento torsor. En piezas alargadas, como vigas y pilares, el plano de referencia suele ser un paralelo a la sección transversal (i.e., uno perpendicular al eje longitudinal). A diferencia del esfuerzo normal, es más difícil de apreciar en las vigas ya que su efecto es menos evidente
.

miércoles, 24 de agosto de 2011

VARILLAS MEDIDAS Y USO.



 La varilla corrugada DEACERO DA-42 es producida en la moderna Planta Celaya, Gto. (México), que integra los más sofisticados avances tecnológicos de la industria siderúrgica.

DA-42 cumple ampliamente con las especificaciones de la Norma Mexicana
NMX-C-407 para varillas de Grado 42 que se consignan en las tablas referentes a Dimensiones Nacionales (1), así como en las Propiedades Mecánicas de Tensión (2) y de doblado (3).

Así mismo, la varilla corrugada DA-42cumple con la ya reconocida calidad de losproductos DEACERO.



NORMA MEXICANA NMX-C-407
TABLA1 Dimensiones Nominales
No. VARILLADIAMETROAREA
(mm)
PESO
(kg/m)
pulgmm
33/89.5710.560
41/212.71270.994
55/815.91981.552
63/419.02852.235
8125.45073.973
101 1/431.87946.225
121/238.111408.938
TABLA 2 Propiedades Mecánicas
Resistencia a la tensión=6,300 kg/cm2
Resistencia a la fluencia=4,200 kg/cm2
Alargamiento a la Ruptura en 200 mm
3/8, 1/2, 5/8 y 3/4
1
1 1/4 y 1 1/2 
=
=
=
9%
8%
7%
TABLA 2 Propiedades Mecánicas de Doblado
VARILLADOBLADA A 180º
DIAMETRO DEL MANDRIL
3/8, 1/2 ,5/83.5 d
3/4 y 15.0 d
1 1/47.0 d
1 1/28.0 d
d = Diámetro de la varilla
*A temperatura ambiente (16 mínimo) bajo las siguientes condiciones:
Haciendo uso del mandril adecuado.
Aplicando una fuerza continua y uniforme.
Manteniendo unido el producto y el mandril durante el doblado
Especificaciones de Presentación
DIAMETRO
(plg)
PRESENTACIONLONGITUD
(m)
VARILLAS
/ATADO
ATADOS
/PAQUETE
VARILLAS
/PAQUETE
VARILLAS DE 12 m X TONELADA
3/8RECTA9.15 Y 12.02510250149 A 154
DOBLADA12.02510250149 A 154
1/2RECTA9.15 Y 12.0151015084 A 86
DOBLADA12.0151015084 A 86
5/8RECTA12.0101010053 A 55
3/4RECTA12.07107037 A 38
1RECTA12.04104021
1 1/4RECTA12.0--2513
1 1/2RECTA12.0--159

lunes, 22 de agosto de 2011

TABLA DE VARILLAS DE ACERO CORRUGADO

RESISTENCIAS DEL CONCRETO Y APLICACIÓN





TABLA DE RESISTENCIA DE CONCRETOS / PROPORCIÓN POR METRO CÚBICO
RESISTENCIAY TIPO DE CONCRETO
APLICACIÓN
CANTIDAD DE CEMENTO BULTO DE 50 KGS
CANTIDAD DE ARENA P/C BOTE DE 19 LTS.
CANTIDAD DE GRAVA P/C BOTE DE 19 LTS.
CANTIDAD DE AGUA P/C BOTE DE 19 LTS.
VOLUMEN RESULTANTE EN LITROS
IF'C 100 KGS/CM2
FIRMES, PLANTILLAS
5
30.00
35
13.50
1000 LTS
F'C 150 KGS/CM2
DALAS Y CASTILLOS
6
29.00
34.50
13.50
1000 LTS
F'C 200 KGS/CM2
LOSAS DE ENTREPISO
7
28.50
34.50
12.70
1000 LTS
F'C 250 KGS/CM2
COLUMNAS Y TRABES
8
28.50
34.00
12.50
1000 LTS
F'C 300 KGS/CM2
PREESFORZADOS
8.50
27.30
33.00
10.50
1000 LTS
















ELABORACIÓN DEL CONCRETO.


CONCRETO en obra y en fabrica

EN PLANTA

El concreto es uno de los materiales de construcción más versátil y popular utilizado en la construcción de puentes, represas, canales, muelles, y edificios, sin mencionar aceras, calles y carreteras. Los materiales usados para hacer concreto (agua, arena, grava, y cemento) son relativamente baratos, y fáciles de obtener. Las proporciones correctas de estos materiales necesarios para producir concreto de buena textura y resistencia no son, sin embargo, obtenidos fácilmente debido a que este varía considerablemente de acuerdo al tipo de estructura. En consecuencia, las computadoras se han convertido en equipos estándares en estas plantas modernas de concreto. Estas computadoras no sólo proporcionan cálculos exactos, indicando la cantidad exacta de cada componente, sino que también controlan la maquinaria automática que hace la mezcla asegurando una alta calidad y consistencia del producto.

La elección entre el concreto premezclado en planta y el elaborado in situ se basa en las circunstancias particulares de la obra en cuestión, en los aspectos técnicos y en los costos beneficios asociados con cada uno de ellos. A continuación se presenta una lista de pautas para justificar su elección y obtener una notable economía final con el concreto premezclado. Atendiendo a que ciertos elementos estructurales de una obra, como vigas, castillos y pisos, etc., que ocupan volúmenes pequeños, es común que muchas veces, y a solicitud del director de obra se requieran fabricar in situ. Pero cuando se necesite un concreto homogéneo de calidad controlada que cuente con el respaldo de la asistencia técnica del proveedor especializado, se deberá recurrir al concreto premezclado. 

Diagrama de Flujo de la elaboracion del concreto en planta



 Ventajas del concreto premezclado.




a) Considerables avances en la tecnología y el equipamiento.
b) Adecuado control de calidad sobre
el concreto suministrado.
c) Provisión de materiales componentes con pesadas controladas y precisas.
d) Posibilidad de suministro las 24 horas.
e) No se requiere espacio de almacenamiento para los agregados y el cemento en la obra.
f) Eliminación de desperdicios o fugas de materiales.
g) Menor control administrativo por el volumen y dispersión de compras de agregados y cemento.
h) Mayor limpieza en la obra, evitando multas por invadir frecuentemente la vía pública con los materiales.
i) Asesoramiento técnico especializado sobre cualquier aspecto relacionado con el uso o característica del concreto.
j) La máxima experiencia trasladada al producto y puesta al alcance del usuario.
k) Conocimiento real del costo del concreto.
I) Mayores velocidades de colado y por consecuencia un avance en la terminación de la obra.
m) Reducción de colados suspendidos, ya que el productor normalmente cuenta con más de una planta premezcladora.
n) Disponibilidad de bombas de concreto para concreto bombeado. 




Desventajas de la elaboracion de concreto en obra
a) Reducción de la durabilidad.
b) Agrietamientos.
c) Variaciones de la resistencia a la compresión o flexión.
d) Segregación de los materiales componentes.
e) Falta de continuidad en el elemento estructural.
f) Importantes contracciones.
g) Aumento en la permeabilidad.
h) Aumento en el sangrado.
i) Riesgo en la estabilidad de la estructura.
j) Reducción de la capacidad de adherencia con el acero de refuerzo.
k) Reducción o variación del módulo de elasticidad

lunes, 15 de agosto de 2011

CEMENTO PORTLAND





DEFINICIÓN

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto. Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.



FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:
preparación de la mezcla de las materias primas,
producción del clinker y
preparación del cemento.

Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
óxido de calcio (44%),
óxido de silicio (14,5%),
óxido de aluminio (3,5%),
óxido de hierro (3%)
óxido de manganeso (1,6%).

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar próximas a la fábrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada, sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, ocalcáreo, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.




Esquema de un horno.

La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.


En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo) se disocia en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en contacto con el agua.

La energía necesaria para producir el clinker es de unos 1.700 julios por gramo, pero a causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta una gran demanda de energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.

Para mejorar las características del producto final al clinker se agrega aproximadamente el 2% de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento preparado para su uso.

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
64% óxido de calcio
21% óxido de silicio
5,5% óxido de aluminio
4,5% óxido de hierro
2,4% óxido de magnesio
1,6% sulfatos
1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.





PROCESO GRÁFICO







martes, 9 de agosto de 2011